¿EN QUÉ CONSISTE UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA?
El proceso de mejora continua es un proceso continuo para mejorar los productos, servicios o procesos de una organización. Las mejoras buscadas pueden ser incrementales con el tiempo o lograrse con un momento decisivo.
La entrega de esos procesos está en constante evaluación y cambio, por lo que se pueden desarrollar y aplicar mejoras adicionales. La regla para medir estos cambios es la eficiencia, efectividad y flexibilidad de estos procesos.
Algunos ven la mejora continua como un metaproceso. Pero una definición más amplia considera la mejora continua como un proceso gradual e interminable que trata de aumentar la eficacia y la eficiencia para cumplir los objetivos de una empresa.
Algunos usan “kaizen” como sinónimo de mejora continua. Kaizen es una palabra compuesta por dos palabras japonesas, kai significa cambio y zen significa bueno.
Kaizen o mejora contínua se basa en tres principios fundamentales:
- Retroalimentación: Un principio central del proceso que implica la autorreflexión.
- Eficiencia: identifica, reduce o elimina todo lo que se interponga en el proceso.
- Evolución: Kaizen depende del desarrollo incremental y continuo en lugar de un gran salto adelante.
Las mejoras deberían basarse en la construcción a partir de muchos pequeños cambios en lugar de cambios importantes. Además, si esos cambios e ideas vienen desde abajo y se elevan hacia arriba, como en los trabajadores, entonces esas ideas están más alineadas con los objetivos de la organización y pueden implementarse más fácilmente.
Las ideas de las personas que trabajan en la primera línea de los esfuerzos de la compañía están más en sintonía con la forma de mejorar el proceso que un consultor externo. En consecuencia, los empleados siempre deben buscar formas de mejorar el rendimiento
¿Qué es lean manufacturing? ¿Cómo aplicarlo a una empresa?
La cultura de la mejora continua es un valor determinante para la supervivencia de las organizaciones. Por ello, muchas empresas aplican la filosofía del lean manufacturing para mejorar su competitividad.
¿Qué es el lead manufacturing y cuáles son sus objetivos?
El lean manufacturing, es un modelo de gestión del trabajo de mejora continua que trata de eliminar los desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso optimizando así el sistema de producción.
Este modelo de gestión tiene como objetivos fundamentales minimizar las pérdidas que se producen en el proceso de fabricación, utilizando los recursos imprescindibles y maximizar el valor añadido al cliente.
Origen del lean manufacturing
El Lean Manufacturing tiene su origen a principios del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno y de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus propios procesos de producción en serie.
Esta filosofía fue llevada al extremo en Japón a lo lardo del siglo XX. Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación la encontramos en Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota. El Sr. Toyoda creó un dispositivo llamado JIDOKA que detectaba problemas en los telares y alertaba a los trabajadores cuándo rompía un hilo. De esta manera se paraba la máquina y evitaba producciones defectuosas, pérdidas de tiempo y costes.
Más tarde, su hijo, Kiichiro Toyoda realizó distintos estudios de ingeniería y visitó las fábricas de Estados Unidos y Europa, creando esta novedosa y eficiente manera de producir de Toyota cuyos principios conforman lo que hoy conocemos como lean manufacturing.
Filosofía del lean manufacturing
Su filosofía es a la vez la clave de su éxito. Una estrategia con dimensión humana ya que considera a las personas el capital más importante de la empresa. Ya que los trabajadores están en contacto continuo con el trabajo, son los que mejor pueden observar los problemas y aportar soluciones. Esto implica hacerles partícipes y comunicarles nítidamente qué se espera de ellos además de al colaboración y comunicación de todos los niveles de la empresa con el adecuado clima laboral.
Los desperdicios o actividades que no añaden valor pueden ser diversas:
- Exceso de almacenamiento.
- Sobreproducción.
- Tiempos de espera.
- Transporte o movimientos innecesarios.
- Defectos en la producción y rechazos del cliente.
Y los objetivos a alcanzar para eliminarlos son:
- Hacerlo bien a la primera, eliminando defectos.
- Excluir las actividades sin valor, que no agrega valor añadido.
- Mejora continua, manteniendo calidad y aumentando productividad.
- Implementar procesos “pull”, produciendo bajo demanda y evitando stocks innecesarios.
- Flexibilidad, capacidad para producir distintos productos ajustándose a la demanda.
- Colaboración con proveedores, compartiendo riesgos y costes en una relación a largo plazo.
- Enfoque de venta. El punto de vista será que al cliente se le vende una solución y no un producto.
Este cambio de pensamiento trae a las empresas importantes beneficios. Se convierte en más efectiva, eficiente e innovadora, lo que conlleva un incremento de la productividad, mejora de la calidad, aumento de las ventas y del valor de la empresa.
Diagnóstico industrial
El diagnóstico industrial permite realizar una evaluación de la situación actual de la empresa a todos los niveles, aunque incidiendo especialmenete en sus áreas industriales (desarrollo de productos, compras, fabricación y gestión logística).
Se contemplan tanto aspectos internos (evaluación de los factores que condicionan la competitividad de la empresa) como externos (comparación con el entorno sectorial).
El resultado del diagnóstico se recoge en un informe en el que se detallan las deficiencias encontradas en cada área y se propone un plan de mejora para corregirlas, donde se establecen prioridades y calendario de actuación.
El diagnóstico sirve de base a la Dirección para la toma de decisiones, permitiendo seleccionar los proyectos más interesantes para mejorar el funcionamiento de la empresa.